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進料完成后，開始升溫操作。升溫速率是關鍵因素，需嚴格把控，通常以每分鐘1-3℃的速率穩(wěn)步提升溫度。若升溫過快，熱解油在短時間內大量汽化，會使蒸餾釜內壓力驟升，沖破密封裝置，甚至引發(fā)物料暴沸噴出，帶來安全隱患；而且過快升溫不利于不同餾分的精細分離，會造成餾分重疊，產(chǎn)品純度大打折扣。緩慢升溫能讓熱解油中的各組分依照沸點從低到高依次平穩(wěn)汽化，為后續(xù)分餾奠定基礎。

在升溫的同時，要適時開啟真空泵，對蒸餾系統(tǒng)進行減壓操作。一般當溫度升至熱解油中低沸點組分接近汽化溫度時，啟動真空泵最為適宜，比如熱解油初餾點在100℃左右，可在溫度達到80-90℃時開啟真空泵。真空泵逐步抽出系統(tǒng)內的氣體，使壓力降低，創(chuàng)造出減壓環(huán)境。

減壓程度依據(jù)熱解油成分與目標非標柴油餾分沸點而定，通常壓力控制在1-10kPa之間。在此減壓條件下，熱解油各組分沸點大幅下降，原本常壓下沸點較高的重組分，能在較低溫度下汽化，避免高溫導致熱解油碳化、結焦，損壞設備，還降低了能耗。例如，某芳烴組分常壓沸點為300℃，在5kPa減壓環(huán)境下，沸點可降至150-180℃左右，實現(xiàn)低溫高效蒸餾。

隨著溫度上升與壓力穩(wěn)定，熱解油中的各組分陸續(xù)汽化，進入分餾階段。分餾塔依據(jù)不同沸點對汽化組分進行分離，在塔內，上升的蒸汽與回流的冷凝液充分接觸、傳質傳熱，輕餾分不斷上升，重餾分逐漸回流至蒸餾釜。

對于非標柴油餾分，需重點關注其對應的溫度區(qū)間。一般而言，非標柴油餾分主要集中在180-360℃（因熱解油原料差異、設備精度等因素，該區(qū)間稍有波動）。操作人員要時刻緊盯溫度計與壓力計，當塔頂溫度進入此區(qū)間，及時切換餾分收集裝置，將餾出液精準收集。收集過程中，可采用多段收集法，依據(jù)餾出液密度、色澤等變化，進一步細分餾分，提高非標柴油的品質均勻性，使最終產(chǎn)品在閃點、十六烷值、粘度等關鍵指標上盡可能接近優(yōu)質柴油標準，滿足工業(yè)或特定領域的使用需求。

經(jīng)過減壓蒸餾收集到的非標柴油餾分，雖已初步成型，但仍有雜質殘留，色澤也不盡人意，需進一步精制。酸洗能有效去除餾分中的堿性氮化物、硫化物等雜質，常用稀硫酸或磷酸溶液，將餾分與酸液按一定比例混合，在適當溫度下攪拌反應，之后靜置分層，排出酸液，再水洗至中性，降低酸值，減少設備腐蝕風險。堿洗則針對酸性雜質，如用氫氧化鈉溶液中和餾分中的酸性物質，操作與酸洗類似，二者相輔相成，凈化油品。

脫色環(huán)節(jié)關乎產(chǎn)品外觀與市場接受度，常借助活性炭、白土等吸附劑。將吸附劑加入餾分，加熱攪拌，活性炭多孔結構與白土的吸附特性能夠捕捉油品中的色素分子，反應一定時間后，通過過濾去除吸附劑，使非標柴油色澤變淺，接近常規(guī)柴油外觀，提升產(chǎn)品品質。

輪胎塑料熱解油通過減壓蒸餾提煉非標柴油，是一條集資源回收、能源再生與環(huán)境保護于一體的創(chuàng)新之路。從熱解油的原料預處理，到減壓蒸餾核心步驟的精細調控，再到后續(xù)餾分精制與質量把關，以及全程對安全環(huán)保的堅守，各個環(huán)節(jié)緊密相扣，缺一不可。這一技術不僅為數(shù)量龐大的廢舊輪胎與塑料找到了“變廢為寶”的歸宿，緩解資源緊缺壓力，還能減少傳統(tǒng)廢棄物處理方式帶來的環(huán)境危害，助力可持續(xù)發(fā)展目標的實現(xiàn)。

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