廢輪胎煉油設(shè)備介紹:

1、對廢橡膠輪胎做綜合處理,可以同時生產(chǎn)出粗碳黑、輪胎油和鋼絲(鋼絲輪胎)三種產(chǎn)品。

2、 整套設(shè)備由廢橡膠預(yù)處理破碎裝置、快速進料裝置、旋轉(zhuǎn)式裂解反應(yīng)釜、自動安全環(huán)保出渣系統(tǒng)、油蒸汽旋風(fēng)除塵裝置、快速冷凝系統(tǒng)、廢氣凈化回收和燃燒系統(tǒng)、熱源供給系統(tǒng)、環(huán)保除塵裝置、中央電控系統(tǒng)等部分組成。

3、設(shè)備采用全封閉,連續(xù)式進料和出渣系統(tǒng),是傳統(tǒng)間歇旋轉(zhuǎn)式設(shè)備生產(chǎn)效率的3倍以上。 并配有減壓裝置,通過對油品的深加工,可以很大幅度提高油品的附加值。在生產(chǎn)過程中沒有三廢的排放,具有優(yōu)良的安全性和環(huán)保性。

4、設(shè)備的反應(yīng)釜采用臥式旋轉(zhuǎn)結(jié)構(gòu),加大了受熱面積提高了熱效率,節(jié)約了能源。并且在煉油的過程中,當被加熱的氣體達到150℃后,會產(chǎn)生大量常溫常壓不能液化的氣體--甲烷到丁烷。這些氣體在我們專門設(shè)計的燃氣噴嘴內(nèi)充分燃燒后,產(chǎn)生大量的熱能,大大節(jié)約了能源。整個裂解和油品收集系統(tǒng),生產(chǎn)出的燃料油,具有油品質(zhì)量好、出油率高等優(yōu)點。

廢輪胎煉油設(shè)備主要技術(shù)特點:

1、采用全封閉,連續(xù)式進料和出渣系統(tǒng),是傳統(tǒng)間歇旋轉(zhuǎn)式設(shè)備生產(chǎn)效率的3倍以上。

2、新式設(shè)備的加熱方法是采用間接式內(nèi)外加熱法。當系統(tǒng)出現(xiàn)問題時,關(guān)掉引風(fēng)機,可以瞬間切斷加熱源,以確保系統(tǒng)安全。熱交換距離是老式設(shè)備的5-7倍,熱效率更高。大大延長了主體設(shè)備的使用壽命,是老式設(shè)備的2-3倍。

3、催化熱裂解工藝和產(chǎn)品化學(xué)萃取技術(shù)。根據(jù)客戶不同的需要,配備不同種類的專業(yè)的催化劑,在降低油品硫含量和密度的同時,很好的改善了油品味道及顏色,并且對油品還可以起到脫雜、降凝的作用,從而解決了困擾業(yè)界的油品雜質(zhì)多,味道大,難儲存的難題。以輪胎油為例,使用專業(yè)催化劑后,油品顏色從原來的黑色變成紅色透明,生產(chǎn)的油品可長時間不變色、抗氧化效果好。

4、配備的環(huán)保設(shè)備比較完善。比如廢氣燃燒器和煙塵脫硫除塵系統(tǒng)。

5、本設(shè)備設(shè)計合理,制造工藝先進,自動化程度高,安全設(shè)施完備。

廢輪胎煉油設(shè)備工藝流程:

裂解設(shè)備將廢輪胎、橡膠預(yù)處理進入負壓狀態(tài)不間斷裂解處理器中,催化加熱,蒸餾出油蒸汽,油氣通過輕、重組分分離裝置,輕組分進入冷凝器,同時渣自動排出,可液化部分,冷凝為塑料油,不可液化部分通過燃氣凈化系統(tǒng)輸入供熱系統(tǒng)燃燒。

廢輪胎煉油設(shè)備安全性:

主體設(shè)備的安全性。在生產(chǎn)過程中,不可液化的廢氣主要組分是C1到C4的烷烴類,直接燃燒有一定的危險性。我們目前的生產(chǎn)工藝中,把它作為燃料燒掉之前,首先使其通過第一道安全裝置水封,然后使其通過第二道安全裝置燃氣噴嘴,使之可以徹底達到安全生產(chǎn)

廢輪胎煉油設(shè)備環(huán)保性:

1.廢氣

通過兩道安全裝置水封和燃氣噴嘴充分燃燒,既消除了廢氣污染,又節(jié)約了大量的燃料;煙塵排放方面均采用水沖擊噴淋式脫硫除塵器,煙塵排放可達到GB13271-2001鍋爐大氣污染物排放標準。

2.廢液

油品在處理過程中,會產(chǎn)生一些有弱酸性的廢水(每生產(chǎn)1噸油會產(chǎn)生大約50公斤廢水,量小,易處理)。通過加入弱堿液中和后,把中性廢水經(jīng)過三級過濾,達到無害化后,排到專用的蒸發(fā)處理器(其熱源采用主體處理器的煙道余熱)蒸發(fā)。

3.廢固體物

廢輪胎通過催化熱裂解后,剩余的殘渣是碳黑(也可以直接當做燃料燒掉)。不存在廢的固體物。

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